五是关键控制点的确定（dìng）不正（zhèng）确，表现为有的生产（chǎn）加工环节应该为（wéi）关键控制点却没（méi）有识别，或关键控制（zhì）点识别得太多，重（chóng）点不突（tū）出（chū）。

　　六是关键限值（zhí）确定不（bú）合理，主要表现为将关键限值（zhí）和操作限值混为一谈，比如对金属危害控制的金属探测（cè）工序（xù）这一关键控制点的（de）关键（jiàn）限值，将金属（shǔ）探测器的使（shǐ）用（yòng）说明书作（zuò）为关键限值的（de）确定（dìng）依据；将关键控制点———杀菌环节的关键限值（zhí）确（què）定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无睹，监控人员认（rèn）为稍微偏离一点（diǎn）没有问题等。

　　七是监控程序不合理，具体表（biǎo）现（xiàn）为监控（kòng）方法（fǎ）不（bú）正确、监控（kòng）频率不合理、监控对象错（cuò）误等，比如，对于采用蒸汽加热而（ér）没有自动控温手（shǒu）段的加热设（shè）备来（lái）讲，采用按一定的（de）时间间隔监控（kòng）的频率是（shì）不合适的。

　　八是纠正措施规定（dìng）不（bú）到位，具体（tǐ）表现在对关键（jiàn）限（xiàn）值可能的偏（piān）离识别不到（dào）位和制（zhì）定的（de）纠正措施（shī）不符合要求，缺乏（fá）必要的控制内容。

　　九是没有对体系进行确认，或不能获（huò）得有效（xiào）的确认证据。

　　十是验证程序不（bú）能根据实际体现（xiàn）记录复核、设备校准、产品检验等内容。实际操作中，还（hái）存在（zài）不（bú）按照验证程序（xù）的规（guī）定时（shí）间或频率（lǜ）对记录进行复核、设备校准（zhǔn）、产品检（jiǎn）验（yàn）等（děng）情况。

　计划建立和实施中常见问题：

　　一是可（kě）追溯（sù）系统没（méi）有（yǒu）建立或产（chǎn）品的（de）可（kě）追溯性不能实现。

　　二是没（méi）有（yǒu）对产品召（zhào）回程序（xù）进行详细（xì）策划，建立的（de）召回程序（xù）过（guò）于简单（dān），可操作性差，也没有进行模（mó）拟演练以对程序合理性和（hé）可（kě）操作性进行验证（zhèng）。

　　三是应急准备（bèi）和响（xiǎng）应（yīng）程序中（zhōng）对应急情况的识别不到位，防止应急（jí）情况发（fā）生和发生时应急措施的制定不到位，没有将（jiāng）文件要求的（de）内容对员工进行培训，也（yě）没（méi）有在可（kě）行时进行演（yǎn）练。

　　四是（shì）设备管（guǎn）理（lǐ）等文件没有考虑（lǜ）食品（pǐn）安全 方（fāng）面（miàn）应（yīng）注（zhù）意（yì）的（de）事项，如为防止食（shí）品污染，对设备维修后油污（wū）清理工作的要求没（méi）有体现等。

　　五是文（wén）件和记录的控制不符合要（yào）求，表（biǎo）现为文件（jiàn）未经（jīng）批准就（jiù）使用、作（zuò）废（fèi）文件与现行文件并存、找不到（dào）文件及记录（lù）、记（jì）录（lù）不按照规定分（fèn）类（lèi）存（cún）档、不按（àn）照规定期（qī）限保存、没有规定（dìng）记录保存（cún）期（qī）限等。

　　六是计量器具（jù）的管（guǎn）理不符合要求（qiú），表现为不（bú）按照要求定（dìng）期检定/校准、校（xiào）准方法没有科学依据、不标明计量器具的校（xiào）准状（zhuàng）态等。

　　七是卫（wèi）生标准操作程序（SSOP）和良好操（cāo）作规范（fàn）（GMP）等执行中存在不符合（hé）的情况，如饮用水管落地、不能按照要求对（duì）水质进行日（rì）常检测（cè）、车间温度以及冷库温度不符合要求等。

　　上述（shù）情况（kuàng）的存在，阻碍了食品（pǐn）企（qǐ）业食品安全管理体系的正常运行，妨碍了（le）食（shí）品安全管（guǎn）理（lǐ）水平的（de）提高，增（zēng）加了不安全食（shí）品出现的可能（néng）性。